La temperatura es el factor clave durante todo el proceso de fabricación de los perfiles

Después de la introducción por parte del Lic. Lucas Zonca, gerente de marketing de Hydro; nos preparamos para visitar la planta.

Las normas de seguridad en planta

El ingeniero en seguridad ambiental Diego Nigro, nos explicó en detalle las medidas de seguridad que adopta la empresa tanto para visitas, como para contratistas y personal que ingresa a la planta, siguiendo las normas OHSAS 18001.

La planta cuenta con una clara señalética que indica las protecciones que hay que utilizar mientras se atraviesan las zonas de producción: protección auditiva, cascos, anteojos, punteras para calzado; y las precauciones a tomar durante las etapas de traslado de carga (el aluminio no cambia de color aunque tome temperaturas elevadas). También por seguridad, los visitantes deben transitar por una senda demarcada en color azul, y conocer cuáles son las salidas de emergencia y ‘puntos de encuentro’.

Paso a paso...

● Ingreso de materia prima: comenzamos por el sector de acopio de barrotes cilíndricos de aluminio (tipo 6063) de 25cm de diámetro (500kg c/u). Hay de diferentes resistencias, dependiendo de las variaciones de silicio y magnesio. Para las carpinterías se utiliza aluminio primario. No se utiliza aluminio reciclado o secundario.

● Lavado y precalentamiento: los barrotes son trasladados primero a una lavadora de tocho a presión, y luego a un ‘túnel de calentamiento’, previo al proceso de extrusión.

● Matrices. Visitamos el sector de acopio y clasificación de matrices (acero H13). Nos mostraron cómo se ‘acoplan’ las matrices ‘de a dos’, para dejar el intersticio por donde pasará la materia prima durante el proceso de extrusión. A las matrices se les aplica un ‘baño protector’ para ampliar su vida útil (37 Tn de extrusión). En la planta de Hydro se almacenan más de 2000 modelos para diferentes aplicaciones industriales.
● Extrusión: la temperatura es la clave en todo el proceso de producción. La materia prima ingresa a 450-500ºC a alta presión a través de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil transversal de la extrusión. La velocidad de la prensa de extrusión (normalmente entre 5 y 80 m/min) depende de la aleación y de la complejidad del perfil.
● Enfriado: luego de ser extruido, el material ingresa a una rampa de enfriado, que permite que el material baje la temperatura hasta los 250°C. En algunos casos se utiliza agua para mejorar este proceso. Los primeros 7-8m a la salida de la matriz son descartadas, porque la pieza muestra algunas imperfecciones (casi imperceptibles). Hay un 19% de perfiles que van a scrap (chatarra)

● Corte: los perfiles (todavía blandos), son cortados y colocados en un sector de ‘estiramiento’, que permite el ‘rompimiento de la unión de las moléculas de silicio y magnesio’, que influye en la dureza y resistencia del material. El operario visualiza en la PC el tipo de perfil que ingresa, y organiza el proceso de corte según el pedido ingresado para un determinado cliente.

El disco corta (de abajo hacia arriba), y lo coloca en ‘camillas’, con separadores que evita que los perfiles tomen contacto entre sí.
● Al Horno: finalmente los perfiles ingresan en un Horno de envejecido, para terminar de ‘templar’ el material (entran 9 camillas al horno). Luego los perfiles son enfriados en 30’ para adquirir la dureza final, y pasar a la zona de embalaje.

La nueva Planta de Pintura

● Es una planta de pintura por termoconversión de polvo, única en su tipo en Sudamérica. Los perfiles durante el proceso de pintado van ‘colgados’, lo que permite incrementar la productividad, y reaprovechar la pintura. La planta comprada a Trevisan (ha fabricado más de 100 plantas), se encuentra en etapa de prueba. Inversión: USD 2,6M (ampliación, maquinaria, tratamiento de efluentes). Se desvió un 1% del presupuesto inicial.
● Se están haciendo las primeras pruebas con scrap, pero pronto entrará en régimen y será inaugurada oficialmente ‘con bombo y platillo’ en el mes de marzo.
● Primero los perfiles reciben un bañado ‘en cascada’ de ácidos (decapado), luego otro baño de agua desmineralizada, y finalmente un baño anticorrosivo.
● Luego se realiza la aplicación de pintura de polvo. Por ahora se trabajarán 6 colores (2 blancos, bronce, azul, verde y marrón). El cambio de color se puede hacer en sólo 15 minutos. Tarda 3,5hs la vuelta completa.

● La planta está sobredimensionada para el mercado argentino. Por ahora se exportan a Brasil los perfiles ‘al natural’, pero hay chances de comenzar a exportar perfiles pintados en el corto plazo, comentaba el Ing. Eduardo Juliá, director comercial de la empresa.